Desde o advento dos métodos modernos de fabricação, com a Revolução Industrial dos Séculos XVIII e XIX, a indústria se intensificou de forma constante e exponencial em escala, automação e diversificação. Acompanhando esse crescimento, também surgiram grandes desafios de como manter processos produtivos robustos que garantam competitividade sem comprometer a qualidade?

A “qualidade” pode ser definida como conformidade com os requisitos e adequação ao uso, observados critérios como custos, controles internos e prazos.

A qualidade como conhecemos hoje só surgiu por causa da II Guerra Mundial. Naquela época, já existia uma certa preocupação com a qualidade dos produtos, o que significava garantir que todos os produtos fabricados teriam as mesmas características e não apresentariam defeitos, na medida do possível. Para isso, foram criados os inspetores de qualidade, responsáveis por inspecionar produto por produto. O método não muito eficiente foi logo substituído pelas “técnicas estatísticas de controle da qualidade”.

Ao final da II Guerra, os japoneses, com uma dívida para pagar devido à derrota, começam a investir em suas indústrias. O que fez com que logo se sobressaíssem foi o fato de que a maioria de sua população era estudada e disciplinada, o que facilitou o desenvolvimento de suas indústrias. Os japoneses, como dependiam das exportações para conseguir comprar praticamente tudo de que necessitavam e ainda pagar sua dívida, se viram diante do desafio de vender a outros mercados com preços menores, produtos de qualidade igual ou superior.

Para os japoneses, o método de inspeção do produto pronto, mesmo que por técnicas estatísticas de controle de qualidade, era ineficiente e ainda encarecia o produto. O preço era definido antes mesmo da fabricação e os projetistas eram responsáveis por encontrar um meio de produzir dentro daquele custo estipulado. Logo, deveriam ser eliminados todos os itens que não agregassem valor ao produto: desperdício, tempo ocioso, troca de ferramentas, sujeiras e contaminações, lotes de produção, estoques em trânsito, defeitos, falhas e inspeções.

Assim, os japoneses desenvolveram um método de controle de qualidade que ao invés de encontrar e eliminar as peças defeituosas buscava evitar que os defeitos ocorressem. Os responsáveis pela revolução japonesa da qualidade foram os estatísticos W. E. Deming, Shewhart, Kaoru Ishikawa e Joseph M. Juran. Nos anos seguintes, Armand V. Feigenbaun lançou o livro “Total Quality Control: engineering and management” do qual surgiu o conceito de TQC. Philip B. Crosby, criou o conceito de “defeito-zero” no qual tudo pode ser bem feito da primeira vez.

O próximo grande passo da história da qualidade pode ser chamado de “normalização”. A partir de 1987, com a criação da ISO 9000, houve uma popularização impressionante em meio às indústrias das certificações dos “sistemas de garantia da qualidade” segundo padrões adotados internacionalmente.

Na Gomasul, utilizamos os mais modernos conceitos de controle de qualidade para assegurar o atendimento às especificações, prazos e controles. Os métodos vão desde a correta definição do composto a ser utilizado, dimensionamento e engenharia dos moldes, estudo do processo produtivo e sua capabilidade, padronização dos processos, liberações de qualidade em processos intermediários e inspeção final (quando exigido e necessário). Além disso, a Gomasul é, desde 2014, Certificada pela ISO 9001, sendo uma das primeiras empresas de borracha do Brasil a se certificar dentro da nova versão da Norma.